在高质量发展的征途中，创新是不可或缺的核心引擎。火箭院深知只有不断培育新质生产力，才能为制造强国建设提供源源不断的动力。因此，在发展过程中，始终紧盯供需匹配的难点，不断攻克关键制造环节中的挑战与不足，逐一解决关键技术生产制造中的瓶颈问题。

       在这一持续的努力过程中，大型复合材料工件的成型工艺也得到了突破，火箭院研制出了复合材料自动铺贴装备。

• 自主研制出国内首台大型复合材料自动化铺贴装备，填补了国内相关领域的空白。

• 突破了末端执行机构设计制造、系统集成及铺贴工艺等关键技术瓶颈。

• 更为复合材料复杂结构工件的大批量生产提供了强有力的支撑。

  
  

       复合材料具有质量轻、比强度高、耐高温和耐腐蚀等一系列优点，在航空航天、能源开发等领域展现出广阔的应用前景。但大型复合材料工件的成型工艺一直是困扰业界的一大难题。面对国家重大任务对生产能力和工艺要求双重提升的需求，火箭院航天材料及工艺研究所探索该项成型工艺的难点，引领能力提升。

          “经调研，在国内外复合材料成型领域，尚未发现能够满足类似需求的自动化铺贴装备。”航天材料及工艺研究所王开石介绍。换言之，摆在他们面前的是一片空白，必须依靠自己的力量，自主创新，探索前行。

       火箭院航天材料及工艺研究所迅速集结各方优势力量，组建专项攻关团队，共同探索解决方案。

       大型复杂装备的研制需要材料、机械、机器人、软件等多学科人员开展交叉研究工作，团队也与高校紧密合作，汇聚各方智慧，不断突破技术壁垒。

       攻关团队的成员分散在北京、天津、南京、济南各地，每个人都分别承担了不少其他任务，在常规工作时间内，几乎无法同时把相关人员凑到一起讨论本项目工作。

       攻关组成员雷磊介绍，“于是我们决定每周五晚上9点以后在线上开会讨论。因为也只有这个时间，大家才能排除常规事务干扰，全身心地投入思考和讨论。”

       电机、驱动、导轨、吸盘、气缸、线缆……一件件组装，一步步搭建起原理样机，然后进行测试、发现问题，再进行迭代。

       虽分散各地，却心往一处想，劲往一处使。从机械结构设计到电气系统控制，从多机联动协调到原理样机搭建，每一个环节都凝聚着团队成员的智慧与汗水。其中难度最大的一个机构部件，先后经历了多轮迭代，才达到满意的工艺效果。

       白天保障科研生产，夜里开展新设备新技术攻关，历时数年，团队自主创新开辟出一条新的技术路线，研制出了满足需求的复合材料自动铺贴装备。

       经过严格的样件成型质量验证考核后，该复合材料自动铺贴装备在大幅节省人力成本和提升制造效率的同时，将铺贴精度提升至毫米级，实现了大型复合材料铺贴工艺质的飞跃。

       后续，火箭院将继续秉持创新精神，不断探索新质生产力的发展路径，通过更多技术创新和产业升级，为院高质量发展提供动力，为推动我国制造业高质量发展贡献更多智慧和力量。【深圳复材展】【北京复合材料展】【复合材料展】